For nylig har Norsk Titanium, den globale leder inden for wire-baseret additiv fremstilling, officielt underskrevet en Collaborative Research Agreement (CRA) med Airbus, verdens største rumfartsgigant. De to parter vil i fællesskab fremme luftdygtighedscertificeringen og stor-industriel indførelse af den hurtige{2}plasmaaflejring af høj{2}plasma-strukturkomponenter (RPD3}-processen, af premium titanlegeringer inden for luftfart, der accelererer transformationen af fremstillingsmetoder for titaniumdele, der anvendes i kommercielle fly.
Dette dybdegående-samarbejde skitserer fire kernefokusområder: Etablering af et understøttende system til masseproduktion af RPD-processen, sikring af fuld-procesluftdygtighedskvalifikationer for titanlegeringskomponenter, forening af industrielle standarder for dedikeret titanlegeringstrådråmateriale og udvikling af nye formuleringer af titanium-materialer til integreret titanium{2}. additiv fremstillingsproces ind i Airbus' standardiserede produktionssystem, der lægger et solidt ingeniør- og overholdelsesgrundlag for masseudbredelsen af denne teknologi på tværs af dets nye flyprogrammer af alle varianter.
Forud for indgåelsen af denne samarbejdsaftale havde Norsk Titanium allerede nået en kritisk teknisk milepæl. Den nedre skrogrammekomponent til A350, fremstillet via dens proprietære RPD-proces, har opnået dobbelt luftdygtighedscertificeringer fra både Federal Aviation Administration (FAA) i USA og European Union Aviation Safety Agency (E worldyASA's one add the world). strukturelle komponenter til kommerciel luftfart med dobbelt luftdygtighedsgodkendelser, den højeste strukturelle sikkerhedsvurdering og de største overordnede dimensioner, denne komponent er gået ind i stabil fuld-masseproduktion.
Med hensyn til tekniske principper falder RPD ind under kategorien Directed Energy Deposition (DED) af additive fremstillingsteknologier. Den opnår næsten-nettoformning ved at smelte titanlegeringstråd lag for lag gennem en plasmabue, med kun minimal præcisionsbearbejdning, der kræves efter-formning for at opfylde specifikationskravene.Sammenlignet med konventionel udnyttelseshastighed er teknologien forbedret. dyre titanlegeringsråmaterialer og forkorter den samlede fremstillingsgennemløbstid, hvilket gør den særligt velegnet til fremstilling af-komplekse, buede belastnings-bærende titanlegeringsdele til rumfartsapplikationer.
Fra et globalt industrielt markedsperspektiv er luft- og rumfartssektoren dukket op som det primære marked for kommercialisering af DED wire-fed additiv fremstillingsteknologi. Et bemærkelsesværdigt skift er undervejs i industriens udviklingsforløb: additivt fremstillede titaniumkomponenter er ikke længere begrænset til laboratorievalidering af individuelle prototyper, men er ved at blive overført til en ny fase med standardisering og standardisering af en virksomhed, som en ny fase af en virksomhed, som en ny standardiseret virksomhed. Norsk Titanium fortsætter med at strømline hele den industrielle kædespændende proces, materialer og certificering, tråd-baseret additiv fremstilling vil udvide sit anvendelsesområde gennem hele den kommercielle luftfartsforsyningskæde, hvilket vil føre til omkostningsreduktioner og effektivitetsforbedringer på tværs af den høje-titaniumfremstillingsindustri.
(Ovenstående indhold er kompileret fra onlinekilder og kun til delingsformål)
